一、基礎工作管理標準

1、建立皮帶機檔案，完善各皮帶機的所有基礎數據。

2、確定所有皮帶的使用周期，建立皮帶更換記錄。

3、每條皮帶有對應的潤滑“五定” 圖表。

4、設備運行、潤滑、缺陷等原始記錄齊全正確。

5、皮帶機現場操作箱準確標識皮帶的名稱編號。

6、皮帶機所有托輥從機尾到機頭按順序編號。

二、維護標準

1、皮帶機本體及周圍清潔、整齊，無積灰、無油垢、無礦物和雜物堆積。按時清掃及排污，各部防塵護罩及設施齊全有效。

2、皮帶機頭尾罩子、漏斗等結構件嚴禁亂割、亂焊，并做好防腐。

3、在巡檢中詳細檢查托輥運轉情況，做好記錄，利用停機進行更換壞托輥。

4、潤滑裝置保持齊全完好，油質清潔，按潤滑圖表“五定”要求進行潤滑。各部滾筒、增面輪、鏈輪、鏈條、配重架潤滑充分，減速機油位保持在標尺中線，輸出軸低速減速機至一軸軸承位置。

5、皮帶欄板、清掃器膠皮、擋塵簾及時更換，皮帶欄板全部用楔鐵固定，楔鐵間距均等，約500mm。

6、及時清理各部掉料，嚴禁發(fā)生掉料磨滾筒、增面輪及蹭皮帶現象。

7、及時調整皮帶，杜絕皮帶跑偏。皮帶跑偏標準為距離兩側托輥或滾筒大于20mm。 觀察二層皮帶有無下垂，防止壓料及丟轉。尾部絲杠調整，檢修一周后緊固一次，以后每月 緊固一次。

8、凡皮帶由于燒漏或硬傷損壞的洞要及時打簾，防止掉料及滾筒擠料。

9、卡子口皮帶的卡子上部要釘簾，防止掉料。

10、梭式皮帶軌道周圍禁止積料，以免造成斷鏈子或小車掉道。

三、技術標準

1、各部安全保護裝置（操作開關、事故開關、聯(lián)鎖裝置、抱閘、逆止器等）齊全、靈敏;計器、儀表顯示準確。

2、各部保護裝置完好無缺，過載、過熱保護設定值符合要求。

3、電機、減速機等傳動裝置運轉平穩(wěn)，無雜音、無擺動、無漏油。

4、皮帶無跑偏、劃啃。不跑偏標準：皮帶兩邊距離托輥或滾筒兩側之差小于40mm。

5、皮帶接口連接可靠，不偏斜。膠接口不開啟、不空；卡子口上部釘簾，卡子無斷裂、拉開。

6、皮帶拉緊裝置完好、靈敏。皮帶松緊適度，二層皮帶無下垂。對輪間隙在允許范圍內（ 2-5mm），按直徑大小選取: ∮ *（ 1％-1. 5％ ），小輪取大系數，大輪取小系數。兩軸不同心度不超過對輪直徑的 0.1％ － 0.2％。對輪兩側擋片齊全緊固，禁止松缺和焊死或用鐵絲代替。十字滑塊磨損不超標。各對輪罩子安裝牢固，并開有觀察孔。

7、各部滾筒、托輥運轉平穩(wěn)，無粘料、破損。主滾筒膠面破損不超總面積的30％。各部軸承無異響，軸承溫度不超過60℃。

8、漏斗無漏料，兜子焊接牢固。鐵欄板距皮帶高度為 80-100mm；皮帶欄板固定可靠，可用楔鐵或螺絲固定，間距均等。皮帶欄板厚度：冷礦為2－ 4層線舊皮帶，熱礦為4－6 層線舊皮帶。裝好欄板后導料口為皮帶寬度的 3/5。漏斗防塵簾齊全。

9、皮帶刮料器固定可靠，磨損不超標。人字清掃器及斜式清掃器距皮帶表面要保持 3-5mm間隙，并吊掛，嚴禁壓皮帶。清掃器膠皮用4-6層線舊皮帶為宜，膠皮伸出清掃器支架 20－50mm，禁止清掃器支架磨皮帶。

10、機尾安裝接料盒，距尾滾筒10－15mm 。

11、梭式皮帶車輪處必須有掃軌器，掃軌器距離軌道不超10mm，在軌道內側要向下延伸 30mm，防止車輪被積料墊起掉道。鏈條傳動需在傳動軸鏈輪處加刮料器，保證在行走時鏈子不帶料。

12、各部螺絲緊固，螺絲直徑符合技術標準，螺絲出螺母長度0.2-0.25d（d為螺絲公稱直徑）。平墊、止松墊齊全，數量不超過3個。

13、皮帶機托輥齊全，從機尾到機頭按順序編號。

14、皮帶機頭尾罩子、漏斗等結構件嚴禁亂割、亂焊。

15、各部潤滑達到技術要求，油量在標準范圍。

四、檢修標準

1 皮帶接口檢修技術標準

皮帶接口連接方式共分四種, 一是板卡子連接；二是冷膠連接；三是鋼芯帶連接；四是硫化口 連接。

1.1 板卡接口的檢修標準(只有搶修及特定皮帶方可采用此方法)

1.1.1 橫切皮帶時，斷面要和皮帶縱向中心線垂直，角尺測量垂直度誤差不大于 2mm/m。

1.1.2 皮帶對口兩側要同時加力，保持兩側拉力均勻，同時皮帶縱向中心線應重合，其允許偏差不大于1mm。

1.1.3 板卡的擺放要均勻，凸板卡在機頭側，兩對板卡咬合要對正，左右偏差不大于 3mm，頂部間隙不大于1mm。

1.1.4 在擺放板卡前要加石棉布，均勻擺放，不得有墊不到的部位，避免皮帶燒損。

1.1.5 鉚釘加熱時要控制好溫度，以鉚釘頭呈桔紅色為宜，鉚接后要在2秒鐘內加水至鉚接位置進行降溫。

1.1.6 板卡擺放皮帶兩側留量要均勻，在封口時兩端板卡軸小于板卡6～10mm。

1.1.7 在打鉚釘時，板卡要夾緊皮帶、壓平，同時下層鐵板要墊平、墊實，防止卡子夾不緊皮帶。

1.1.8 卡子打完后，要加防護簾，用鉚釘固定，防止卡子與燒結礦直接接觸。

1.2 冷膠接口 (膠接口 )

1.2.1 皮帶搭接長度為皮帶寬度的1～ 1.2 倍，每相隔200mm～ 300m

1.3 鋼芯帶接口

1.3.2 連接前的準備

1.3.2.1 膠漿的準備

1.3.2.1.1 漿子膠（ 芯膠） : 120#汽油=1: 4

1.3.2.1.2 膠料有焦燒現象或拌有雜質不得使用。

1.3.2.1.3 膠料出片后必須保持清潔，并加以標識。

1.3.2.1.4 泡膠桶必須清潔，加蓋密封，并遠離火源、電源以防起火。

1.3.2.1.5 覆蓋膠、水及油等雜質切勿混入膠漿中，以保證粘著性能。

1.3.2.1.5 浸泡24小時，在浸泡過程中每隔兩小時攪拌一次，每次20分鐘。

1.3.2.1.6 使用時如發(fā)現汽油揮發(fā)過大，可再加適量120#汽油調解濃度。

1.3.2.2 連接程序

1.3.2.2.1 皮帶對口到位后，在兩條膠帶的端部用白色涂料正確劃出膠帶連接中心線（用直角尺橫向線驗證中心線是否正確）并畫出切割尺寸線。

1.3.2.2.2 用刀在剝繩線處下刀, 角度為30° -45° , 刻至坡口線下方鋼絲繩。

1.3.2.2.3 用刀或手鋸沿著切開端頭剝離蓋膠層，部分蓋膠剝離后，使用夾具夾持住剝開的端頭部分，借助牽引 鉤加快剝離速度。

1.3.2.2.4 采用上述方法將上、下覆蓋膠和邊膠完全剝離，將剝完上、下蓋膠的帶頭在木案上鋪平。

1.3.2.2.5 用刀沿鋼絲繩方向將芯膠劃掉，將鋼絲繩剝出。

1.3.2.2.6 將鋼絲繩附膠切割成方形，然后去掉棱角。

1.3.2.3 剝繩要求

1.3.2.3.1 在剝繩過程中，嚴禁將水、油等臟物滴浸在剝出的鋼絲繩上；

1.3.2.3.2 剝繩時如遇到原帶芯膠與鋼絲繩粘著不好時，應將接頭部位粘著不好的芯膠完全剝掉；

1.3.2.3.3 剝繩時嚴禁破壞鋼絲繩鍍鋅層。

1.3.2.4 鋼絲繩的處理

1.3.2.4.1 將剝出的鋼絲繩用鋼絲繩裁斷鉗裁到預定的長度，必須由兩邊向中間裁，保證兩邊留的是長繩。

1.3.2.4.2 將裁好的鋼絲繩用砂布逐根打磨，磨至鋼絲繩上附膠起毛為止；

1.3.2.4.3 用打毛機對坡口 處進行打磨，同時對坡口鄰近30mm帶面進行打磨，注意不要打焦。

1.3.2.4.4 經裁斷好的鋼絲繩用120#汽油清洗一遍，涂刷膠漿兩遍并進行干燥（每遍都要干至用手指觸摸不粘手為止），坡口處的打磨部位也要刷膠漿。

1.3.2.5 復合膠片的準備

1.3.2.5.1 按尺寸要求裁取覆蓋膠與粘合芯膠，將芯膠與覆蓋膠表面分別用120#汽油清洗一遍，晾干后把兩塊清洗過的表面相對復合。

1.3.2.6 接頭硫化機的擺放

1.3.2.6.1 將接頭硫化機的四根底梁等距離放平，擺放寬度要等于或小于水壓板寬度底梁端按硫化機70°角相互錯落放置。

1.3.2.6.2 將水壓板放在橫梁上，再在水壓板上放置隔熱板，然后再在隔熱板上放置下加熱板，最后在下加熱板上放置上光板，如采用兩臺硫化機進行硫化時，應在下加熱板接縫處放置200X0.8mm的銅皮或鐵皮。

1.3.2.6.3 將復合好的膠片放在上光板上，芯膠面向上，按預先劃好的中心線、中心點，將兩個帶端擺正，放平加以固定。

1.3.2.6.4 從中心向兩側擺，將鋼絲繩互相插入搭接，搭接與對接端用硫化的芯膠（片） 填充，將鋼絲繩頭固定牢固，鋼絲繩必須排列整齊平直，避免出現不正確的搭接方式。

1.3.2.6.5 在擺好的鋼絲繩上鋪上復合膠片，粘合膠面向下。

1.3.2.6.6 在各個粘合過程中，都要用手滾或其它方式充分壓合牢固，按原帶的尺寸將接頭部位的生膠進行修整。

1.3.2.7 要求

1.3.2.7.1 要求對接鋼絲繩端部距離不得小于鋼絲繩直徑3倍。

1.3.2.7.2 帶兩側邊緣的鋼絲繩必須采用全搭接。

1.3.2.7.3 在鋼絲繩兩邊貼上邊膠，若帶上有橫向配筋，在芯膠上面鋪設橫向配筋后在其上鋪1mm厚的粘合芯膠（貼膠），最后鋪上蓋膠，其厚度不要低于輸送帶原厚度。

1.3.2.8 接頭硫化

1.3.2.8.1 硫化前檢查接頭表面是否平整，核以厚度、寬度，正確選擇模條（模條比帶厚度薄1-2mm） 。

1.3.2.8.2 檢查接頭在硫化板上所處的位置，加熱板縱向每側應長出連接部位至少 150mm，橫向每側應寬于輸送帶至少50mm。

1.3.2.8.2 將選好的模條靠緊膠帶兩側，用絲桿固定，擰緊夾持螺栓。

1.3.2.8.3 在需硫化膠帶上放置上光板，然后放置加熱板，最后鋪上隔熱板。

1.3.2.8.4 在隔熱板上等距離放置橫梁，對齊底橫梁。安裝并緊固夾緊螺栓，要用力至擰不動為止。

1.3.2.8.5 如上、下加熱板有較大空隙，需用與被硫化膠帶同樣厚度的廢帶墊滿。

1.3.2.9 硫化工藝條件

1.3.2.9.1 開始給0.5Mpa的壓力，隨著加熱板溫度上升壓力也逐漸上升，溫度為50℃時，壓力為0.5Mpa；溫度為80℃時，壓力為0.75Mpa；溫度為100℃時，給出額定壓力1.5Mpa。當升溫到145℃時開始計時間恒溫，恒溫過程中壓力必須保持在1.5Mpa以上，不足時，隨時掉壓隨時補壓。達到硫化時間后，應帶壓冷模至70℃以下，方可卸掉水壓打開硫化機，取出膠帶。

1.3.2.9.2 硫化時間：T=18 分鐘+膠帶厚度（mm）×1 分鐘（18分鐘為基本硫化時間）

1.3.2.9.3 硫化溫度：150℃± 5℃

1.3.2.9.3 硫化單位壓力：1.5-2.0Mpa

1.4 硫化接口

1.4.1 皮帶接口為斜口, 斜口角度為60-70° 。

斜口長度參考如下：1.2米的皮帶為1.25-1.35米；1米的皮帶為1.05-1.15 米；0.8 米的皮帶為0.85-0.9 米；0.65米的皮帶為 0.7-0.75米。

1.4.2 皮帶接口搭接長度與皮帶寬度相等。

做臺階時，兩層線一個臺，臺階寬度根據臺階數等分搭接長度。為提高兩道口 搭接處連接可靠，將膠皮撥去30-50mm，鋪上蓋膠進行硫化。

1.4.3 皮帶扒口和打磨

1.4.3.1 對皮帶接口進行撥線。撥完臺階后，將前道口的兩側膠邊切除；后道口兩側的膠邊不允許切除，寬度為3-4cm，確保硫化時膠液不外溢。

1.4.3.2 皮帶打磨使用鋼絲砂輪片。打磨過程要均勻，不得留有死角，不得將線層打壞。打磨后，用笤帚將接口表面雜物清掃干凈，再用120＃汽油潤濕面絲擦拭即可。

1.4.4 接口硫化

接口硫化方法同鋼絲帶硫化方法基本相同。

將泡好的膠漿刷在粘接面上，然后鋪上芯膠。為保證接口搭接處質量，鋪上一層60-100 的蓋膠。

1.4.5 硫化工藝條件：

1.4.5.1 開始給0.5Mpa的壓力，隨著加熱板溫度上升壓力也逐漸上升，溫度為50℃時， 壓力為0.5Mpa；溫度為80℃時，壓力為0.75Mpa；溫度為100 ℃時，給出額定壓力1.3-1.5Mpa，一般取1.5Mpa。當升溫到145 ℃時開始計時間恒溫，恒溫過程中壓力必須保持在 1.3-1.5Mpa之間，不足時，隨時掉壓隨時補壓。

達到硫化時間后，應帶壓冷模至70 ℃以下，方可卸掉水壓打開硫化機，取出膠帶。

1.4.5.2 硫化時間：T=18分鐘+膠帶厚度（mm） X1 分鐘（18 分鐘為基本硫化時間）

1.4.5.3 硫化溫度：150 ℃± 5℃

1.4.5.4 硫化單位壓力：1.3-1.5Mpa

2 鐵欄板及料庫檢修標準

2.1 料庫更換時，料庫中心線(皮帶運行方向) 與皮帶機縱向中心線重合度不大于 5mm。

2.2 料庫下料口水平面要與皮帶平行，根據皮帶寬度確定下料口的寬度，鐵欄板外皮帶留有200mm的余量。

2.3 料庫及鐵欄板制做或挖補時要全部按焊接工藝要求進行滿焊，如需加兜子時，要保證下料點在皮帶縱向中心線上。

2.4 皮帶鐵欄板一般使用6～8mm的鋼板制做。鐵欄板下沿距皮帶距離根據料的粒度而定, 一般在50mm左右，粒度大的可放大些，但不得超出30～80mm的范圍。同時鐵欄板與皮帶保持水平位置，前后形成一條直線, 不得有凹凸現象。

2.5 鐵欄板安裝時要向內傾斜，一般向內傾斜20° 。

2.6 根據實際情況合理選用膠皮欄板厚度。

2.7 膠皮欄板要與鐵欄板靠嚴，彎進鐵欄板100mm左右。磨損到三分之一要及時更換。

2.8 膠皮欄板銷子要全部打緊，并用鐵線依次連接。

3 試車與驗收

3.1 試車前準備工作

3.1.1 試車前詳細檢查接口的連接是否達到技術規(guī)范要求聯(lián)接，檢查粘接是否符合規(guī)范要求。

3.1.2 仔細檢查主尾滾筒有無積料卡阻, 各部托輥(尤其是接口操作部位)是否齊全，對短缺的托輥預以補齊。

3.1.3 認真檢查設備各部位損壞的安全設施恢復情況，是否達到安全技術規(guī)范要求。

3.1.4 全面檢查運轉設備、皮帶上、料庫內有無雜物和阻礙設備運轉的障礙。

3.1.5 對板卡接口 要詳細檢查板卡兩端卡軸外露是否符合技術要求，有無可能發(fā)生卡阻現象。

3.1.6 拉緊裝置是否恢復自由狀態(tài)。

3.2 試車與驗收

3.2.1 在上述檢查確認無誤后，按制度要求由崗位進行手動試車，空載運行不少于10分鐘, 試車過程中要有修理人員監(jiān)護。

3.2.2 在空載運轉過程中，檢查皮帶有無跑偏(皮帶縱向中心線與機架縱向中心線偏差不大于 40mm) ，皮帶的松緊度是否合適。

3.2.3 檢查皮帶在運行過程中有無卡阻現象。

3.2.4 重點檢查接口有無異常變化。

3.2.5 重負荷試車下料后要有專人監(jiān)護，監(jiān)護時間不少于 1 小時，如皮帶跑偏要查明原因及時調整。